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模内热切这个技术有些啥优缺点呢?

文章出处:厦门海得力克自动化科技有限公司 责任编辑:厦门海得力克自动化科技有限公司 发表时间:2021-09-02

模内热切这个技术有些啥优缺点呢?


大家好,我是小编。今天给大家介绍 模内热切,以下内容由小编整理,相关内容供以参考。

液压时序控制器(双时序)

那模内热切技术是什么呢?


简单的说,模内热切技术就是在产品没有顶出的时候实现产品与水口的热分离技术。


通常塑料件在注塑成型之后,产品和料头通过浇口相连,模具生产人员需要对浇口进行修剪处理,现有较常用的解决办法是在开模后进行剪切,开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,而此时塑料已经冷却,剪切后的浇口面不美观,需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整,劳动强度大增加了人工成本,并且产品品质部稳定。而模内热切就是在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑胶模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化工艺。


模内热切具有的优点:


1、降低人工成本,缩短成型周期


在塑料模具产品的生产过程中,二板模结构的水口需要专门的去除料头的流程,普通制成需要人工去除料头,然后擦拭,这个过程消耗大量的人力工时。模内热切模具将浇口分离提前至开模前,消除后续工序,最大程度实现生产自动化,有效地避免了生产过程中的人力工时消耗,降低了人工成本,缩短成型周期。这也是在国外的发展比较快尤其是欧美等人力成本较高的国家广泛使用模内热切技术的主要原因之一。


2、提高浇口表面质量,提高生产稳定性


冷切是在塑件冷却后实现切断的,所以在切断处会发白,就会有应力产生影响外观面和力学性能,并且人工会有外观品质不良产品产生,模内热切是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离,因此不会有应力产生,从而能够保证塑件水口位置分离后的外观品质,提高产品的稳定性。


但模内热切技术也存在着缺点:


1、模内热切模具制作工艺设备要求高


一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成:微型超高压油缸、 高速高压切刀、超高压时序控制系统、辅助零件。模内热切系统与模具的集成与配合要求极为严格,并且模内热切模具需要精密加工机械作保证,否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。同时,模内热切模具操作维修复杂。对于模内热切模具的新用户,需要较长时间来积累使用经验。


2、模具成本上升


虽然使用模内热切技术使企业降低了人工成本,提高了生产效率,但由于模内热切元件价格比较贵,模内热切模具成本会大幅度增加。如果产品附加值较低,产品产量不高,对于模具厂商来说经济上不划算。这同时也是许多模具生产厂商考虑是否使用模内热切系统的主要影响因素之一。


模内热切技术近几年在中国的逐渐推广,很大程度上是由于我国人力成本的增长与产品品质的升级,而在未来模内热切技术在国内将会有更大的应用市场。


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